苏州东锜公司在长期的经营过程中，与国内外多家钢厂建立了长期的友好合作伙伴关系：日本日立金属“日立HITACHI”特殊钢，日本大同钢材“大同DAIDO”特殊钢，日本SUS系列不锈钢，瑞典UDDEHOLM“进口瑞典”工具钢，德国“撒斯特”特殊钢，欧洲“进口进口”工具钢，美国“芬可乐 FINKL”特殊钢及“ALCOA”铝业，日本高周波“KOSHUHI”特殊钢，德国“葛利兹”特殊钢等国外知名工具钢厂。同时和国内宝钢钢铁有限公司、抚顺新抚钢有限责任公司、长城特钢有限公司、舞阳钢铁有限公司长期代理合作。

　　

　　

　　

　　　　压铸模具设计缺陷的分析与解决

　　

　　　　在实际生产中，模具故障有三种主要形式:

　　

　　　　1.热疲劳裂纹损伤失效；

　　

　　　　2.骨折失败；

　　

　　　　3.溶解失败。

　　

　　　　导致模具失效的因素有很多，包括外部因素(如铸造温度的高低、模具是否预热、喷涂的水性涂料的量、压铸机的吨位是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水的开度与压铸生产不同步sus630钢板硬度、铸造材料的类型和成分铁、铸件的尺寸和形状、壁厚、涂层类型等)。)。还有内部原因(如模具材料的冶金质量、毛坯的锻造工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具加工(电加工)过程中产生的内应力、模具的热处理工艺，包括各种匹配精度和光洁度要求等)。)。在模具早期失效的情况下，有必要找出哪些内部或外部原因是为了将来的改进。

　　

　　　　(1)模具热疲劳开裂失效压铸生产中，模具反复受到激冷和激磁的作用，成形表面及其内部发生变形，相互牵连，导致热应力反复循环，导致组织结构二的损伤和韧性丧失，引发微裂纹的出现，并继续扩展。一旦裂纹扩展，熔融金属挤压进来，重复的机械应力加速裂纹扩展。因此，一方面，在压铸开始时，模具必须完全预热。另外，在压铸过程中，模具必须保持在一定的工作温度范围内，以避免早期开裂失效。同时，在模具投入生产之前和制造过程中，必须确保内部因素没有问题。在实际生产中，大多数模具失效都是热疲劳开裂失效。

　　

　　　　(2)碎裂失效在注射力的作用下，模具更薄弱的部位会出现裂纹，特别是模具成型面上的划线或电解加工痕迹没有抛光，或者在模具的清角部位首先出现细小裂纹。当晶界处有脆性相或晶粒粗大时，很容易断裂。然而，当脆性断裂发生时，裂纹迅速扩展，这是模具断裂失效的一个非常危险的因素。为此，一方面，模具表面的划痕和加工痕迹必须抛光，即使是在浇注系统中，也必须抛光。此外，所用模具材料要求具有高强度、良好的塑性、良好的冲击韧性和良好的断裂韧性。

　　

　　　　（3）熔化失效之前已经提到过。常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，还有纯铝压铸。锌、铝、镁是活性金属元素，与模具材料有很好的亲和力，特别是铝易被咬。当模具硬度较高时，耐腐蚀性较好，而如果模具表面有软点，则耐腐蚀性较差。然而，在实际生产中，腐蚀只是模具的局部。在某些情况下，由内浇口直接清洗的零件(型芯和型腔)容易腐蚀，硬度较软的零件容易粘铝合金。压铸生产中经常sus630切削性能遇到的问题；

　　

　　　　浇注系统和溢流系统

　　

　　　　1.冷室卧式压铸机对浇口的要求:

　　

　　　　(1)压力室的内径尺寸应根据所需的比压和压力室的充满度来选择。同时，浇口套的内径偏差应比压力室的内径偏差适当加大几丝，以避免因浇口套和压力室的内径轴线不同而造成的卡钻或严重磨损的问题，浇口套的壁厚不应过薄。一般来说，浇口套的长度应小于注射冲头的输送导程，以便涂层能从压力腔中逸出。sus630时效硬度

　　

　　　　⑵热处理后，压力室和浇口套的内孔应精磨，然后沿轴向磨削，表面粗糙度应≤ Ra0.2μ m

　　

　　　　(3)分流器和形成涂层的凹腔的凹入深度等于流道的深度，其直径与流道套筒的内径相匹配，沿脱模方向的斜率为5。采用涂层引入浇口时，由于压力腔有效长度的体积减小，可以提高压力腔的填充度。

　　

　　　　⒉对模具浇口的要求

　　

　　　　(1)水平冷流道的入口应位于压力室上部内径的2/3以上，以防止压力室内的熔融金属在重力作用下过早进入流道，提前开始凝固。

　　

　　　　⑵从浇口到内浇口，流道的横截面积应逐渐减小。为了扩大横截面，当熔融金属流过时会出现负压，这将很容易吸入分型面上的气体并增加熔融金属流中的涡流气体。通常，出口处的横截面比入口处的横截面小10-30%。

　　

　　　　(3)转轮应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是稳定并引导水流。如果深度不够，熔融金属会很快冷却下来，如果深度太深，冷凝会太慢，这不仅会影响生产率，还会增加回收材料的数量。

　　

　　　　(4)流道的横截面积应大于内浇口的横截面积，以保证金属液的注入速度。主流道的横截面积应大于每个支流道的横截面积。

　　

　　　　⑸转轮底部两侧应修圆，以避免早期裂缝，两侧坡度可约为5°。转轮表面粗糙度≤ ra 0.4 μ m。

　　

　　　　sus630固溶时效3.内浇口

　　

　　　　(1)分型面不应在熔融金属进入模具后立即关闭，溢流槽和排气槽不应正面冲击型芯。铸造后熔融金属的流动方向尽可能沿着铸造肋和翅片，从厚壁到薄壁等。

　　

　　　　⑵在选择内浇口位置时，尽量缩短熔融金属的加工时间。当使用多股内浇口时，有必要防止多股熔融金属会聚并相互碰撞，从而导致涡流截留和氧化夹杂等缺陷。

　　

　　　　⑶薄壁零件的内浇口厚度应适当减小，以保证必要的填sus630钢制作模具需要进行怎样的热处理工艺充速度，内浇口的设置应便于切割，铸件本体不应损坏。

　　

　　　　2.溢流槽

　　

　　　　(1)溢流槽应易于从铸件上拆除，且尽可能不损坏铸件本体。

　　

　　　　⑵当溢流槽设有排气槽时，要注意溢流口的位置，以免过早堵塞排气槽，使排气槽无法工作。

　　

　　　　⑶同一溢流槽内不应开有多个溢流口或宽而厚的溢流口，以免液态金属中的冷液、熔渣、气体和涂层从溢流槽返回型腔，造成铸造缺陷。

　　

　　　　带有圆角(包括角)的铸造图纸通常标有要求，如不带圆角的R2。在制造模具时，我们决不能忽视这些无标记圆角的作用，也决不能制造出清晰的圆角或过小的圆角。铸造圆角可以使熔融金属顺利填充，使型腔内的气体依次排出，减少应力集中，延长模具的使用寿命。(由于填充不当，铸件不易开裂或有各种缺陷)。标准油底壳模具有许多清晰的角。相对而言，兄弟油底壳模具是目前更好的，重油油底壳模具也更多。

　　

　　　　脱模方向严禁人为造成的侧凹(试模时铸件经常卡在模具内，局部凹是钻孔、硬凿等造成的。当用不正确的方法处理模具时)。

　　

　　　　表面粗糙度成型件和浇注系统应按要求仔细打磨，并沿脱模方向打磨。熔融金属从压力室进入浇注系统并填充型腔的整个过程只需要0.01-0.2秒。为了减少熔融金属的流动阻力并尽可能减小压力损失，流动表面必须具有高的光滑度。同时，浇注系统的加热和侵蚀条件更差，光洁度越差，就越容易损坏模具。

　　

　　　　模具成型部分的硬度:铝合金:HRC46左右；铜:HRC38左右。加工时，模具应尽可能留有修理余量，尺寸应加盖以避免焊接。

　　

　　　　压铸模具装配技术要求:

　　

　　　　1.模具分型面与模板面平行度的要求。

　　

　　　　2.导柱、导套和模板的垂直度要求。

　　

　　　　3.分型面上的动、定模镶块与动定模套sus630国际牌号板的平面高出0.1-0.05毫米。

　　

　　　　4.推板和复位杆与分型面齐平，推杆一般凹进0.1毫米或根据用户要求。

　　

　　　　5.模具上的所有运动部件都能可靠运动，无呆滞现象，销子无串动。

　　

　　　　6.滑块定位可靠，抽芯时保持型芯与铸件之间的距离。滑块和滑块闭合后，超过2/3的匹配零件被定位。

　　

　　　　7.流道的粗糙度平滑无缝。

　　

　　　　8.合模时嵌件分型面的部分间隙

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